Frese

Una volta preparati, nel reparto di taglio, i materiali grezzi passano ai centri di lavoro a Controllo Numerico Computerizzato (CNC). Questi si dividono in due categorie: quelli a tornitura e quelli a fresatura. Nella fresatura un utensile viene fatto ruotare ad alte velocità per poter lavorare il grezzo che resta fermo oppure si muove lungo più assi. È un processo molto versatile, adatto a lavorare forme complesse con geometrie articolate.

Molti protagonisti del nostro settore optano per processi produttivi come stampa, forgiatura o fusione, in quanto soluzioni più economiche e meno complicate rispetto alla lavorazione dal pieno. Noi, al contrario, lavoriamo i nostri materiali dal pieno, perché crediamo che sia l’unico modo per ottenere componenti al tempo stesso solidi, leggeri e incredibilmente precisi. Così facendo siamo liberi di progettare i nostri iconici sistemi complessi con la certezza di poterli realizzare internamente, esattamente come li abbiamo immaginati. In ATK la scelta di utilizzare torni e frese CNC per lavorare il metallo non è solo tecnica, è identitaria. Le difficoltà intrinseche alla lavorazione dal pieno sono infatti una sfida che affrontiamo con successo anche grazie alle competenze maturate qui nella Motor Valley, dove la meccanica di precisione è parte a tutti gli effetti del tessuto culturale.

Torni

Una volta preparati, nel reparto di taglio, i materiali grezzi passano ai centri di lavoro a Controllo Numerico Computerizzato (CNC). Questi si dividono in due categorie: quelli a tornitura e quelli a fresatura. Nella tornitura, è il grezzo a ruotare mentre l’utensile che lo lavora resta fermo o si muove lungo un asse. Questo processo è ideale per realizzare componenti con forme cilindriche o simmetriche, come pin o boccole, garantendo alta precisione su diametri e superfici curve.

Molti protagonisti del nostro settore optano per processi produttivi come stampa, forgiatura o fusione, in quanto soluzioni più economiche e meno complicate rispetto alla lavorazione dal pieno. Noi, al contrario, lavoriamo i nostri materiali dal pieno, perché crediamo che sia l’unico modo per ottenere componenti al tempo stesso solidi, leggeri e incredibilmente precisi. Così facendo siamo liberi di progettare i nostri iconici sistemi complessi con la certezza di poterli realizzare internamente, esattamente come li abbiamo immaginati. In ATK la scelta di utilizzare torni e frese CNC per lavorare il metallo non è solo tecnica, è identitaria. Le difficoltà intrinseche alla lavorazione dal pieno sono infatti una sfida che affrontiamo con successo anche grazie alle competenze maturate qui nella Motor Valley, dove la meccanica di precisione è parte a tutti gli effetti del tessuto culturale.

Controllo qualità

Ogni ciclo produttivo di un componente ATK è sottoposto a controlli di qualità costanti, sia quando è appena partito che lungo tutta la sua durata. Se, ad esempio, è in lavorazione una serie di basi puntale, ogni giorno verifichiamo che la qualità resti impeccabile. Per farlo, utilizziamo strumenti di misura come calibri, micrometri, altimetri, spine e blocchetti di Johansson. Nei casi più complessi, entriamo nel mondo del 3D: una macchina CMM (macchina di misura a coordinate) posiziona il pezzo nello spazio e lo analizza in diversi cicli per rilevare ogni dimensione con precisione assoluta.

Le tolleranze che applichiamo variano a seconda del componente: per le parti esterne non meccaniche ci spingiamo fino a ± decimi di millimetro, mentre per parti delicate come ad esempio testa e mozzo, arriviamo a ± millesimi. È anche questo rigore che ci permette di garantire il funzionamento perfetto dei nostri attacchi.

Burattatura e pallinatura

La fase di burattatura è essenziale per definire la qualità finale di ogni componente. I pezzi lavorati nei torni e nelle frese vengono posti all’interno dei buratti insieme a inserti abrasivi: nel nostro caso, piccole strutture piramidali di resina ricoperte da polvere ceramica come agente abrasivo. Vibrando i buratti rimescolano continuamente i semilavorati con gli inserti abrasivi. Questo trattamento elimina i residui della lavorazione, smussa gli spigoli e migliora le proprietà meccaniche del pezzo.

La micropallinatura invece agisce sui componenti per aumentarne la resistenza superficiale senza intaccare la precisione dimensionale e ci permette anche di dare ad alcuni dei nostri pezzi un effetto satinato. Il contrasto tra superfici lisce e opache dell’attacco finito, una volta applicato il colore, lo rende un prodotto visivamente unico e immediatamente riconoscibile.

In questo reparto si svolge anche l’asciugatura. Grazie ad alcuni macchinari che effettuano trattamenti a secco con semi di lino l’umidità dei lubrificanti viene completamente assorbita, restituendo pezzi asciutti e pronti per la fase successiva.

Compattatori di trucioli

Lavorare dal pieno, dal punto di vista della resa materiale, è un po’ come scolpire nel marmo: il componente finale rappresenta solo una piccola parte del blocco di partenza, nel nostro caso circa il 7%. Il restante 93% diventa truciolo, un sottoprodotto che però non viene sprecato. Ogni scarto di alluminio generato nelle nostre lavorazioni viene infatti raccolto, compattato in cialde e inviato a centri specializzati per essere riciclato con cura.

Il compattatore non si limita però a ridurre il volume degli scarti: svolge anche un ruolo cruciale nella gestione dei lubro-refrigeranti. Grazie a un circuito chiuso che riduce al minimo le dispersioni (limitate alla sola evaporazione) riusciamo a recuperare il 97% dei lubrificanti utilizzati nelle frese e nei torni, che vengono così reimpiegati nel processo produttivo. Il restante 3%, trattenuto nei trucioli, richiederebbe normalmente un lavaggio chimico per poter essere separato ma, durante la fase di compressione, il compattatore estrae gli ultimi residui d’olio, rendendo il truciolo pronto
per il riciclo senza ulteriori trattamenti.

Il nostro obiettivo a lungo termine è ancora più ambizioso: certificare l’alluminio riciclato prodotto coi nostri stessi scarti come ERGAL, per poterlo riutilizzare direttamente nei nostri attacchi. In questo modo, i materiali usati per un primo attacco potrebbero diventare parte di un futuro prodotto ATK.

Montaggio

Tutti i componenti dei nostri attacchi si danno appuntamento qui - lavorati, rifiniti, anodizzati e pronti per essere assemblati in un attacco ATK. Ogni postazione è specializzata in una fase del processo, come, ad esempio, l’assemblaggio del CAM Release System o l’inserimento dei pin frontali nelle forcelle così che in soli 40 minuti un Raider EVO prende vita. In questo reparto ci occupiamo anche di marchiare al laser i nostri attacchi, imprimendo tutte le informazioni utili (scala di regolazione, numero seriale, ecc.) e le personalizzazioni speciali, come i nomi dei nostri ambassadors, guide e atleti.

Inscatolamento

Anche l’ultimo passaggio del ciclo produttivo riflette il nostro impegno per l’ambiente. Il nuovo
packaging ATK è stato completamente rivisto per essere più sostenibile e meno impattante: le nostre scatole sono composte per l’86% da carta riciclata e sono interamente riciclabili mentre il materiale delle buste delle viti è biodegradabile e tutte le etichette sono di carta e non plastica.

Abbiamo internalizzato la stampa delle scatole, acquistando una macchina industriale che ci ha permesso di eliminare etichette adesive e plastiche. Le informazioni sul prodotto sono stampate direttamente sul cartone con inchiostri a base d’acqua, rendendo l’intero packaging facile da smaltire e privo di materiali misti.

Meno appariscente, più responsabile: un cambio estetico che racconta un cambiamento profondo nel nostro modo di pensare al prodotto, dalla performance all’impatto ambientale.

SERVICE

Il nostro reparto Service è sempre attivo per prendersi cura della vostra attrezzatura ATK, in ogni stagione e in ogni parte del mondo. Che si tratti di una manutenzione, una riparazione o una revisione, siamo pronti a intervenire con tempi rapidi: entro 24/48 ore dalla ricezione in azienda, il prodotto è già stato trattato e rispedito.

Il nostro magazzino ci consente di intervenire su modelli dal 2007 ad oggi, partendo dagli storici attacchi NX fino alle versioni più moderne. In media, gli attacchi che riceviamo per assistenza hanno tra i 4 e i 6 anni di utilizzo. Ma l’età non conta: ogni attacco viene trattato con la stessa cura, grazie alla disponibilità di ricambi, lubrificanti e componenti originali. Il nostro obiettivo è semplice: far tornare ogni prodotto come nuovo, sfidando anche i tempi dei corrieri!